一、背景介紹： 天津市第二煤氣廠煉焦車間是全廠生產的核心和經濟效益、社會效益的重要來源，其生產自動化程度和管理、調度水平直接關系到每一爐氣、每一爐焦的生產和質量。煉焦車間有三座焦爐，一、二號爐是八十年代初期建造的，生產參數(shù)的監(jiān)測和控制系統(tǒng)的調節(jié)采用的全部是模擬儀表，90年一、二號爐采用BITBUS采集站，在車間級、廠級調度系統(tǒng)中只實現(xiàn)了監(jiān)測，但隨著科學技術的發(fā)展，原系統(tǒng)已不能更好地滿足生產需要，隨著計算機技術的發(fā)展，系統(tǒng)的硬件也已被更新?lián)Q代，維護非常困難。而90年建造的三號焦爐，采用的則是DCS系統(tǒng)，只對三號爐實行了監(jiān)控，相對一、二號爐是一個獨立系統(tǒng)。隨著生產的發(fā)展，越來越迫切地需要對一、二號焦爐控制系統(tǒng)實現(xiàn)計算機控制，對整個焦爐系統(tǒng)進行一個統(tǒng)一的管理，因此廠方準備在煉焦車間要進行一系列的技術創(chuàng)新。 二、系統(tǒng)軟/硬件配置： 在天津第二煤氣廠焦爐計算機控制系統(tǒng)項目中，我們采用現(xiàn)場總線技術與原有系統(tǒng)相結合。系統(tǒng)監(jiān)測參數(shù)總計77個，硬件部分由美國NI公司的FF總線PC接口卡以及分布式I/O：FP3000配合Smar公司的FF現(xiàn)場總線儀表：壓力變送器LD302完成整個工程的檢測與控制。監(jiān)控軟件為沈陽自動化研究所九五期間科研成果：NCS-SIAVIEW。系統(tǒng)具有動靜流程畫面的布局設計；豐富的Active X控件支持多領域的應用系統(tǒng)開發(fā)；實時過程顯示，實時報警顯示和管理，直觀的趨勢顯示；高效的、基于多任務的OPC內部實時數(shù)據庫引擎，既可以保證系統(tǒng)實時數(shù)據采集的快捷，又可以向支持OPC規(guī)范的多種系統(tǒng)開放； 超大容量的實時數(shù)據記錄和歷史記錄查詢與統(tǒng)計的功能；完善的權限和安全管理機制。 三、系統(tǒng)功能及特點： 在一、二號爐，采用現(xiàn)場總線技術實現(xiàn)監(jiān)測和對十二個控制回路的控制，在三號爐，保留其DCS系統(tǒng)，現(xiàn)場服務器通過RS232通訊接口與DCS連接取得三號爐生產參數(shù)。集一、二、三號爐生產參數(shù)監(jiān)測于一體，實現(xiàn)煉焦車間計算機自動監(jiān)控。 對原常規(guī)儀表系統(tǒng)，我們建議原有儀表系統(tǒng)暫保留，不做更新，待總線系統(tǒng)完善后自然淘汰，儀表移做它用。實現(xiàn)廠區(qū)局域聯(lián)網，從局部的煉焦車間著手，從全廠的工業(yè)自動化布局出發(fā)，進行全面的具有良好擴展功能的網絡設計，為廠方日后的系統(tǒng)功能擴展及與Internet的連接打下良好基礎。 網絡主干采用光纖，橫跨廠區(qū)，分支采用雙絞線，延伸至各車間及廠辦公樓。